佛山精益生產

精益化生產模式

課程背景：

本課程主要是以管理學基本理論為核心，以小批量多品種生產企業“制造效率現狀”→“造成效率浪費的原因”→“提升生產效益方法”為基本課程邏輯，以精益生產思想為主線，通過大量企業生產管理案例，講解生產現場管理在“人、機、料、法、環”各部分的管理要求及現代生產管理的基本思想；

本課程通過對生產業績及其影響層級的層層展開剖析，循序漸進地講解生產管理業績提升的步驟與方法，從而避免了傳統的生產管理課程將“人員、機器、工藝等要素”孤立講授，而導致工廠管理者學習不能連貫，接收信息不成系統的問題；

管理最終是為經營業績服務的，通過對生產業績的直接剖析與講授，使工廠管理者充分認識生產中4M1E的相互影響，學會系統性提升生產管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。

課程收益：

● 形成對低成本高績效生產管理的全面框架性概念；

● 掌握生產環節各種成本浪費的原因；

● 掌握工廠生產盈虧平衡與成本目標設置方法；

● 掌握生產績效架構與績效評價標準；

● 學會績效深入分析方法與績效推進技巧；

● 了解優化生產排產的技術，能評估并推進生產排產合理性能力提升；

● 了解物料存量的設置與管控方法，能推進工廠物料合理存量管制。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產經理、計劃物流主管、車間主任 

課程方式：理論教學+實操演練+案例講解

課程大綱

第一講：認識生產制造的效率浪費

引言：中小制造型企業的浪費首先來自工作時間上的損失，無論由于計劃組織不當形成的停頓，或者設備保障不力形成的擋工，又或工藝技術落后造成的不良，最終反映于生產效率低下、制造費用超高、員工抱怨滿腹、工廠管理混亂；

究其原因，工業產品市場需求已從物資稀缺轉變為過度飽和，產品結構也從單一型號產品大批量需求衍生為多品種小批量需要，進而推動工業生產組織模式向柔性化、智能化制造方向進化。

大量中小制造型企業還沒完成從作坊式生產向批量化制造的轉型過程，就必須面對市場品種的多元化和需求的快速交付帶來的巨大壓力，本講從對生產的發展演進過程梳理開始，引導到學員對生產利用率現狀的剖析，明晰工廠目前的效率浪費程度。

1.生產經營模式的四次轉變歷程：作坊式生產→分工化生產→連續化生產→柔性化生產

2.勞動分工生產方式的作用——某企業勞動分工管理形成的低成本制造優勢

3.科學化管理的核心思想——降低勞動力的疲勞程度以提升資源的利用能力

案例：流水線生產與標準化作業對勞動效率的改善

4.我們的生產利用率現狀——綜合利用率OEE構成

案例：企業生產綜合利用率分析數據

第二講：解析生產效率浪費的原因

引言：由于傳統的工廠管理模式不能適應現階段市場需求的轉變，導致各種效率浪費被放大加劇，往往企業沒有清晰認識到從優化組織方式上減少浪費提升效率，迷信或被迫于資源上的追加投資，過多的設備投入、過高的融資借貸、過量的勞動力引進和過度的工廠規模，進而背上更大的成本包袱，使其不堪重負；

本講從工廠常見的效率浪費入手，詳細剖析各種浪費的成因，引導學員正確理解工廠的經營管理困惑，明確內部效率改進的方向。

1.等待浪費現狀分析

案例：企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失

2.搬運浪費現狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

3.過度加工現狀分析

案例：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失

4.動作浪費現狀分析

案例：動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善

5.不良浪費現狀分析

案例：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費

6.庫存過量浪費現狀分析

案例：企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加

7.非準時生產浪費現狀分析

案例：加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產

課堂研討：鈑金制造現場浪費分析研討

第三講：制造產能負荷能力提升

引言：產能負荷能力即：計劃使用工時占可用工時的比例，反映制造資源能充分利用的程度；造成產能利用率低下常見有三大“罪魁禍首”：計劃組織不合理占用過多資源；設備維護不當造成經常性停機擋工；工藝切換速度過慢導致長時間等待。低水平的產能負荷能力使工廠物不能盡其用，人不能盡其責；工廠為維持其收益水平而實施的低成本資源投入又帶來了內部抱怨嚴重，異常問題加劇的一系列惡性循環。

本講從生產計劃組織為預留生產資源以備后續插單而控制資源使用，以信息化手段實現低成本高效率設備維護，和通過標準化作業實現同步化快速工藝切換三方面講解提升工廠產能利用能力的思路和方法。

1.主生產計劃的核心原則——制造資源的充分利用

案例：某企業主生產計劃策劃的流程與產銷協調方法

2.設備全面維護保養的基本思想

案例：從海爾、電信售后服務中心反思如何使用信息化手段實現生產自主高效維護

3.工藝快速切換的基本方法

案例：某企業全自動機器團隊快速換線的作業改善

第四講：制造連續作業能力提升

引言：連續作業能力即：設備運作作業工時占計劃排產工時的比例，反映制造現場的生產效率維持程度；瓶頸工序產能即是工廠的理論產能，只有瓶頸工序連續滿負荷作業才能實現生產的連續產出；

而受制于前工序推動式生產排產導致的工序前后加工順序不銜接，前后工序產速不一致造成的瓶頸停頓，以及物料流轉批量不合理形成的瓶頸工序物料間歇供給等因素影響，使瓶頸工序無法實現連續運行，而增加了現場協調組織的工作量，加劇現場管理的混亂程度。

本講從瓶頸工序生產拉動，產線速度平衡與連續物流轉序等方面講解提升制造連續作業能力的方法，幫助學員掌握現場生產有序控制的基本方法。

1.拉動生產的基本方法

案例：某企業推動生產排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益

2.拉動生產的核心條件——產線平衡改善技巧

案例：某企業單元式成組布局與一個流成線布局的結合使用

第五講：產品一次合格能力提升

引言：效率的提升絕非以犧牲質量為代價，趕產量也絕不是趕不合格品的產量。產品質量問題一般有三種現象：持續發生型問題、間歇出現型問題和突然變化型問題。區分持續發生型問題的設計源頭錯誤的原因，區別影響間歇型問題的資源或管理變異性因素，以及查找導致突然變化型問題的失誤性變化，并加以改善和控制，使從源頭上保障產品質量一次合格能力提升的關鍵。

本講圍繞如何區分制造過程資源或管理性變異因素，以及如何防范生產失誤兩方面講解零缺陷質量的實用控制手法，提升學員對有效控制產品質量的系統方法的掌握

1.失誤性問題的六大原因與防錯方法

案例：生產過程中實現員工崗上技能教練的方法

2.組間與組內變差型號對從資源方向或管理方向實施一致性質量改進的判斷

案例：從打靶彈痕判斷質量變異根源的方法

3.質量控制的改善邏輯——技術優化降低損失、質量防錯杜絕原因、優化控制提升效果

案例：企業技術質量策劃全過程推進流程

第六講：標準化作業能力提升

引言：標準化作業控制的目的是優化作業過程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互等待時間的同時減輕員工勞動強度，進而提高員工作業能力和工廠產出效率；。這與傳統制造現場羅列操作步驟、堆砌質量要求的作業指導書不可同日而語。

同時，只有勞動方法標準化進而才能實現員工訓練科學化，使“生手”快地通過崗前、崗上訓練轉變為“熟手”，這是科學管理原理的核心思想之一。而傳統工廠在標準化作業控制方面基本處于放縱自發狀態，從未識別和設計員工合理的作業過程，從未優化和規范員工高效的作業動作，依靠粗放的師徒制管理模式提高員工技能；使企業生、熟手效率差異巨大，學徒成長緩慢，新工大量流水，用工成本上升等一系列問題滋生。

本講以加工、搬運、維護等各種常見的作業活動為中心，通過大量的標準作業改善案例向學員講解優化作業的步驟和方法，使學員掌握標準化作業的核心要求并明確自身改善點和實施方法。

1.標準化作業與多技能員工培養

案例：某企業標準化作業對降低用工條件，實現批量招生上崗的幫助

2.加工過程標準化作業

案例：某企業優化作業順序實現效率提升

3.搬運過程標準化作業

案例：某企業物料搬運同步化作業流程改善

4.快速換模的標準化作業

案例：某企業快速換模標準化作業改善

5.設備維護標準化作業

案例：某企業全面設備維護保養標準化作業范例

課后作業：

1.學員企業瓶頸工序生產綜合利用率調查分析；

2.學員企業精益化生產水平診斷自評；

3.學員企業精益化生產改善合理化建議。

精益生產管理導入實務

課程背景：

沈老師帶著咨詢團隊走過了近300家各類型企事業單位，發現他們并不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通過深入調研及分析，發現很多單位存在以下共性：

天天加班>工資不高

計劃不少>交付不了

口號遍布>執行不多

天天精益>浪費不少

說話聲大>業績聲小

會議很多>問題依舊

排產靠經驗>產銷失衡

現場混雜盲>方法缺失

執行無標準>空談執行

管理無體系>系統缺失

崗位無通道>人心散漫

目標無分解>停留口號

績效無系統>只走形式

團隊無活力>機制缺失

缺精細、缺方法、缺工具、缺機制、缺目標、缺績效=缺精益管理……..

以上問題是管理人員錯了嗎？好像也不是，因為不可能全員錯誤，那問題出在哪呢？

管理系統或控制系統存在問題，管理系統無法讓全員為企業的最終價值（產品或服務）實現為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握，導致了工作中沖突不斷，各自為政，企業處於低效狀態，影響了企業效益。

解決以上問題，讓全員具有大系統精益思維方式，在大局為重的思維下進行團隊協作，企業效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。

適合對象：

總經理、高管團隊、人力資源系統、生產管理系統、工程及技術管理系統、品質管理、生產計劃全員、其他部門主管級以上管理人員

課程收益：

直面管理系統實質問題，并從現場咨詢角度系統給出答案；

能幫企業找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；

幫助企業找出杜絕這些浪費與損耗有效的根本對策；

理解富士康生產系統精髓的理論知識；

通過方法和工具、結合案例講述，使企業管理干部具備應用各項管理提升機制；

能幫企業找出管理方式，打造高效的信息流；

打造企業高效物資流，使我們的計劃不再落空；

通過軟手段，完善整個管理執行系統的管理，保質保量達成客戶需求；

通地硬手段，提高運作效率，保障交付和業績。

課程大綱：

第一講 破冰分享：生產制造業企業管理透析！

1．優秀制造企業的表現（外在表現，內在透析，怎么做到的？）

2．企業效益的三大來源及生產企業的三大流（信息流、物資流、工藝流）

3．生產企業構成的5大基本要素詮釋及關系（4M1E）

4．生產制造業網狀結構圖

5．績效提升的根本是什么？

6．企業機制平臺詮釋

7．企業文化的詮釋

8．如何看待企業管理問題..?

【富士康 & 海爾-管理優點分享】

第二講 制造工廠管理基礎

1．工廠的發展史

2．精益生產發展史

3．企業管理架構

4．精益價值流

5．企業管理的六大基礎：

a)溝通機制

b)權責利匹配

c)標準化體系

d)他律自律

e)改善創新

f)F).學習型組織

6．工廠管理的四大要素

a)工廠流程管理

b)工廠人員管理

c)工廠物料及供應鏈管理

d)工廠效率管理

第三講 工廠流程管理

1．流程概述：工廠主要管理模塊

a)人力資源管理流程

b)產品設計及開發流程

c)生產計劃及物料控制流程（PMC）

d)工藝及標準化作業管理流程（PIE）

e)物料及供應鏈管理流程

f)品質管理流程

g)生產管理流程

h)設備設施管理流程

2．人力資源管理流程

a)工廠人員組織架構及編制

b)全員薪酬體系

c)員工績效管理

d)雇員職業發展與規劃

e)企業文化建立及宣導

【工具引用-《崗位說明書》】

【工具引用-《企業培訓計劃》】

【工具引用-《薪酬結構案例》】

3．產品設計開發流程

a)產品及產品編碼標準化

b)零部件及圖紙標準化

c)物料清單及其完整性（BOM）

d)物料編碼標準化

e)產品開發過程中的驗證、審核、批準程序

【工具引用-《物料清單BOM》】

【工具應用-《產品工藝卡》】

4．生產計劃與物理控制流程

a)如何合理制定生產計劃

b)物料需求計劃制定

c)物料需求計劃與庫存管理

d)生產計劃管理

e)衡量PMC流程管理的績效指標

【工具引用-《MPS主生產計劃（月度）》】

【工具引用-《三日滾動計劃》】

【工具引用-《物料需求計劃》】

【工具引用-《發貨計劃》】

【工具引用-《盤點表》】

5．工藝及標準化作業流程

a)產品制造工藝分析及制定（PE）

b)生產作業標準化研究

c)生產線效率研究

【工具引用-標準作業程序SOP】

【工具引用-標準工時UPH】

【工具應用-工藝路線圖】

6．品質管理流程

a)QA質量體系的建立與維護

b)客戶標準與工廠標準之間的轉化

c)QE的職能與定位

d)QC的職能與定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)

e)供應商品質管理

f)供應商品質管理與SQE

g)衡量品質管理流程的績效指標

【工具引用-QC工程圖】

【工具引用-標準檢驗規范SIP】

【工具引用-單點課程OPL】

第四講 人員管理

1．一線員工管理四原則

2．新員工&三新員工影響分析

3．生產線員工培訓（入職培訓與在線培訓）

4．一線干部-班組長角色定位及職責定位

a)班級長角色定位

b)班組長的基本職責

c)班組長的三大權力

d)班組長必備的四種本領

e)班組長五項使命和九角色

【工具引用-班組長晉升通道與五年職業規劃】

【工具引用-生產系統崗位職責展示】

5．造成管理人員效率低下的四大因素-部門職能交叉、崗位職責不清晰、分工不明確

【案例 現場問題焦點之權責劃分】

6．造成管理人員效率低下的四大因素-無詳細工作分析、職員在低負荷下工作

【案例 現場問題焦點之崗位工作分析表】

7．造成管理人員效率低下的四大因素-職員缺乏培訓、不熟悉部門及公司運作程序

a)管理人員培訓-入職培訓

b)管理人員培訓-部門見習

8．造成管理人員效率低下的四大因素-缺乏管理方法與管理工具

a)“泰勒-科學管理；戴明-全面質量管理；德魯克-目標管理”三大管理思維的邏輯關系！！

b)“敏捷生產 & 精益生產”的關系！！

第五講 精益供應鏈

1．供應鏈的重要性及普遍性問題（或客戶現場問題及對公司制造系統產生的影響）

2．生產計劃制定

【工具引用-主生產計劃->滾動計劃->數據看板->異常處理->案例分析】

3．物料控制

a)MPS與MRP

b)采購交付控制 & 物料到達狀況

c)物料庫存控制

d)衡量物料控制的績效指標

【工具引用-物料標識卡】

【工具引用-盤點管理流程】

【工具引用-物料需求計劃】

4．采購管理

5．供應商管理(選擇、評審、考核)

6．物料管理

【工具引用-生產領料單】

【工具引用-生產補料單】

【案例 降低物料成本分析】

第六講 生產現場管理

1．生產現場管理

2．周生產計劃平衡

3．生產線產能確定方法

4．生產線數據采集

5．全員生產效率

6．停線時間分析

7．停線原因分析

8．效率的定義

a)真效率與假效率

b)個別效率與整體效率

c)瓶頸與短板管理

d)浪費意識和價值意識

9．八大浪費與改善

a)不良品浪費

b)過量生產浪費

c)過剩浪費

d)動作浪費

e)庫存浪費

f)搬運浪費

g)等待浪費

h)管理浪費

10．現場5S管理

a)三定

b)推行技巧-八大要訣

【工具引用-《班組早會流程》】

【工具引用-《班組交接班記錄表》】

【工具引用-《異常處理流程》 &《異?？焖偬幚韱巍贰?/p>

【工具引用-拉動式看板《數據管理看板》】

【工具引用-《生產日報表》】

【工具引用-《生產實績分析表》】

【工具引用-《工作日志（班組長）》】

【工具引用-《開班點檢表》】

【工具引用-《5S稽查表》】

【工具引用-《安全隱患排查表》】

【工具引用-《稽核日計劃》&《整改通知單》&《稽核戰報》】

【工具引用-《生產領料單》&《生產補料單》】

【工具引用-《三日滾動計劃表》&《生產指令單》】

【工具引用-《設備保養計劃（年度）》&《設備點檢表》】

【工具引用-《范例 標準作業程序SOP》】

【工具引用-《范例 標準檢驗規范SIP》】

【工具引用-《范例 單點課程OPL》】

第七講 精益生產推行-“六大方法”和“六大工具”

1．六大方法：

a)三要素法：標準+制約+責任

b)分段控制法

c)限制選擇法

d)稽核控制法

e)數據流動法

f)橫向控制法

【工具引用-《范例 數據流動法》&《范例 管理控制卡》】

【工具引用-《范例 基于三要素法則的流程設計》】

2．六大工具：

a)六日工作法【案例 六日工作法的應用】

b)文控體系

c)管理控制卡【案例 管理控制卡的應用案例】

d)數據看板【案例 數據看板的應用案例】

e)異?？焖偬幚砼c案例分析【案例 異?？焖偬幚淼膽冒咐?/p>

f)數據績效考核【案例 數據績效考核的應用案例】 

第八講 管理方法落地思維 & 課程總結

1．革除執行的四大陋習

2．管理的五個DING

3．課程總結

4．培訓跟進

精益生產管理落地路徑與實踐特訓班

【課程背景】：

“精益”概念的提出雖然緣起于精益生產方式，但是通過近30年的發展與變革，精益生產管理早已經被世界級管理水平的企業不斷改進和提升，早已經從生產制造層面拓展到整個企業層面，并且精益思想成為了企業的核心價值觀。

企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。本課程提供了精益系統整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益改善系統的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的拉動系統，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、目視管理、瓶頸改善、均衡化生產、質量管理與變化點管理，標準化作業等具體的改善方法，降低成本并支持拉動系統的實施。

【培訓目標】：

課程系統講授了精益改善模式主要內容、模式實現基本方法、企業推行方式等技能，并針對國內企業實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內企業提供一套先進的管理模式，全面提升企業的競爭力，最終實現企業價值和利潤的提升。

【課程時間】：2天/12H（6H/天）

【培訓對象】：企業中高層管理人員

【培訓大綱】：

第一講、精益思想基因解碼

一、TPS發展史的啟示

1.精益發展歷程

2.豐田如何精益

3.精益成本之說

二、LP精益制造模型

1.精益生產思想

2.精益生產模型

3.精益兩大支柱

三、JIT方式實施全圖

1.拉動能及時化

2.*IT系統展開

3.實施JIT三術

案例：稻盛和夫的六項精進

第二章、精益生產管理落地路徑與實踐：生產七大浪費改善策略

一、消除浪費產生價值

1.兩大主題關聯

2.重新定義三率

3.消除浪費兩面

二、現場七大浪費詳解

1.庫存的浪費

2.等待的浪費

3.不良的浪費

4.過度的浪費

5.過多與過早的浪費

6.動作浪費的浪費

7.搬運的浪費

三、管理多種浪費分析

1.工作“等待”的浪費

2.“低效”的浪費

3.管理無 “理”可依 

討論：庫存是萬惡之源嗎？

第三章、制定精益生產改善方向：專項從價值流著手

一、價值流工具概述

1.什么是價值流？

2.繪制價值流圖十步驟

練習：現場繪制價值流圖

二、價值流當前狀態圖

1.選擇要分析的產品并手工繪制當前狀態圖

2.組成一個工作小組并明確職責

3.選擇要研究的產品族

4.了解客戶需求

5.畫出工藝流程圖

6.畫出物流

7.畫出信息流

（提示: 畫產品當前狀態圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。）

8.定義并收集相關數據

9.繪制當前價值流圖

10.在當前狀態圖基礎上繪制價值流圖

11.計算產品生產周期及增值比

12.按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備

案例：某產品當前價值流圖繪制實例

三、價值流未來狀態圖

1.改善的目標是：更智慧的工作，而不是更累!

2.畫出未來狀態

3.計算TAKT time

4.客戶lead time的目標值時多少?

5.何處可以使用連續流生產？

6.何處使用超市? 

7.平衡過的生產速度和TaktTime(節拍時間)相吻合嗎?

8.你如何平衡生產? 

9.何處調節需求變量？

10.需要什么樣的過程改善?

11.未來狀態

12.未來狀態消除了浪費的根本原因嗎? 

13.實現未來狀態

14.練習：畫出你所熟悉的產品價值流分析圖

第四章、精益生產管理落增效改善路徑：瓶頸改善

一、什么是瓶頸管理？

二、瓶頸管理的核心理念是什么？

三、瓶頸管理的實用方法? ? ?

四、瓶頸管理怎么用？

五、結論

第五章、精益生產管理落地路徑與目標——均衡化生產

一、起步

二、使生產系統的能力和需求相匹配

三、創建“定拍工序”

四、控制上游生產

五、擴大均衡拉動系統

六、保持成果持續改進

案例：均衡化生產改善案例

精益生產十大工具

【課程背景】

精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。

“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善?！?/p>

                                    ——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授。

【授課對象】生產總經理、副總經理、生產總監/廠長，供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理

【課程價值】

1、明確企業經營的三種理念與精益思想的五大原則

2、掌握企業常見的七大浪費與浪費產生的原因

3、掌握價值流現狀圖繪制的六步驟與現狀圖問題的分析與改善手法

4、掌握5S三大層級，各”S”推進的要領，目視化管理的兩大原則，三級水平與五大方法

5、掌握標準作業的三條件，三要素與標準作業作業的四大步驟

6、掌握設備管理的三大核心指標與自主保全的七步驟

7、掌握快速切換的七步驟與法則

8、掌握品質管理的“三不”策略與防錯的十大原理

9、掌握看板運作的三種方式與看板運作的六大紀律

10.掌握問題三種類型與問題解決的八步法

11.掌握現場定位與持續改善的核心

【工具/表單】

?物流布局圖 / 生產計劃流程圖 / 浪費地圖 / 價值流程圖 / “三不“模型

?浪費識別表 / 物料清單表 / 標準作業表 / 多能工表 / 員工技能表 

【課程特色】45%理論+35%案例講解+15%現場演練+5%點評總結

【課程時長】3-4天/16-24H

【課綱內容】

理念篇：

第一講：精益生產概論

視頻案例分析：從國慶閱兵看精益生產

一、精益生產發展的歷史

二、企業永續經營的根本

三、企業經營的三種理念

四、精益生產的五大原則

五、價值—價值流—流動—拉動—盡善盡美

案例分析：多伊爾.威爾遜案例

六、企業常見的七大浪費

視頻案例：烤面包

課堂演練：尋找浪費

工具篇：

第二講：價值流程圖

一、價值流圖分析

1、何為價值流

2、價值流圖的作用

3、價值流圖分析步驟

4、價值流圖解析

二、價值流現狀圖繪制步驟與分析

1、確定產品系列為價值流分析對象

2、產品分簇矩陣圖

3、現狀圖繪制步驟

4、現狀圖分析改善

案例分析：某企業價值流繪制與分析

三、繪制未來圖

1、選定節拍時間

2、確定收貨方式

3、確定何處引入連續流

4、確定何處引入拉動系統

案例分析：某企業價值流未來圖分析

第三講：現場5S與目視化管理

一、為什么要做5S

視頻案例：裸男在家

二、5S的三大層級

三、各“S”推進要點

1、“整理“推進要點

2、“整頓”推進要點

3、“清掃”推進要點

4、“清潔”推進要點

5、“素養”推進要點

視頻案例分析：歷史轉折中的片段

四、目視化概論

1、目視化定義

2、目視化三要素

3、目視化兩大原則

4、目視化三級水平

五、目視化常用工具

1、視覺類工具

2、聽覺類工具

3、其它表現形式

案例分析：某日資企業現場目視化案例

第四講：標準化作業

一、標準作業與作業標準的區別

二、標準作業的三條件與三要素 

三、標準作業的作成步驟

現場演練：標準作業票作成

四、實施標準作業改善的步驟

1、改善的步驟

2、如何從標準作業“三件套”找問題

3、運用動作經濟原則改善

第五講：全員生產性保全TPM

一、設備效率的三大指標

二、設備效率之OEE提升

案例演練：OEE計算

案例分享：某企業OEE效率提升案例

三、自主保全活動展開

1、開展自主保全七步驟的思考方式

2、自主保全活動七步驟

3、成功開展TPM自主保全的12關鍵點

4、成功開展自主保全所要解決的問題

案例分享：某臺資自行車集團自主保全

第六講：快速切換

一、為什么要實施快速切換

視頻案例分析：F1換輪胎

案例討論：快速切換對生產周期有什么影響

二、快速切換分析

三、減少切換的改善順序

1、準備更換損失時間的實際狀況調查

2、高層領導的態度表明和項目組的組成

3、現場觀察和連續稼動分析

4、把切換結果整理為三種浪費分析

5、全員參與的改善實施計劃制定

6、改善實施，評價與推廣

四、實現快速換模的七步法

案例分享：某日企注塑模具切換案例

五、快速切換法則

第七講：防錯

一、精益生產兩大支柱

二、品質管理“三不”策略

1、技術面

2、作業面

3、管理面

三、防錯/防呆

1、失誤與缺陷

2、防錯的四個等級

3、防錯/防呆十大原理

4、防錯裝置

案例分析：某企業防錯案例

第八講：看板管理

一、傳統生產方式與JIT方式的比較

二、幾種常見的準時化生產方式

1、順序拉動系統

2、后工序拉動系統

1、混合拉動系統

三、實現準時化生產的條件

1、看板拉動如何實現

2、實施看板的前提條件

視頻案例分析：波音777生產線

2、看板系統設計與使用

1、看板的種類與用途

2、看板系統設計思路

3、看板運轉六大紀律

4、看板拉動系統

視頻案例分享：某汽車廠拉動生產視頻

現場模擬演練：折紙飛機

第九講：問題分析與解決

一、問題概述

1、問題定義

2、問題的三種類型

3、解決問題的兩大方向

二、問題解決八步法

1、明確問題

2、設定目標

3、分析原因

4、確定根因

5、確定對策

6、有效實施

7、結果評估

8、標準化與推廣

案例分析：某企業題分析與解決案例

案例演練：如何制定對策

第十講：持續改善

一、現場定位

二、現場改善

1、方向

2、三現主義

3、現場改善的基礎

三、現場改善提案與QCC

1、馬斯諾需求層次

2、改善提案與QQC

四、現場改善的金科玉律

總結，答疑！

精益生產運營管理系統培訓解決方案

課程背景：

隨著中央經濟工作會議“五大關鍵詞”和“供給側””提質增效“一帶一路”政策的進一步影響，尤其近期原材料價格不斷攀升，經濟市場持續惡化，大講的制造業企業不同程度的受到了影響，那么企業將面臨著有歷史以來的挑戰，我們企業怎么才能立足和突破呢？

動車比傳統的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節車廂都有一個發動機，而傳統的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現代正確的理念是“發揮每節車廂的動力，全公司動起來”,而精益生產管理的全員改善正是符合這個理念。

“打鐵還得自身硬”，我們是到了解決內部浪費問題的時候了，我們完全可以實現輕資產運營管理，使企業的利潤持續增長。讓我們專業和實戰的導師和大家一起分析和學習吧！

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產一線中基層管理人員

課程大綱：

第一講：傳統管理意識的轉變

一、歷史迫使我們轉變

1.國內企業生產管理模式分析

2.國外企業生產管理模式借鑒

3.未來生產管理發展方向

引言部分：精益生產管理意識的轉變

一、精益生產概論

1. 精益生產起源與原理

2. 精益、精細、精準三大概念實施場景

思考：為什么要做精益生產

工具：精益生產五大指導原則、豐田4P模型

3. 生產成本與利潤的關系

4. 無縫管理與管理流程

5. 精益之屋解讀

第一講：生產現場精益先從浪費識別開始

一、生產現場八大浪費現象（如何形成的？有什么危害？）

1. （Waiting）等待的浪費

——等待：上級指令、外部回復、下級回復、生產聯系

2. （Over-production）過量生產的浪費

——造成原因：工作進度不協調、信息傳遞不順暢、生產計劃做不到有效貫徹執行

3. （Inventory）庫存閑置的浪費

——庫存的浪費（原材料、生產過程、成品庫存）、工序復雜的浪費、職能閑置的浪費、信息流的節流閑置浪費

4. （Correction）不良作業及無序浪費

——質量控制不到位的浪費、不遵守流程作業的浪費

5. （Conveyance）搬運及失職的浪費

——多余動作的浪費、工作任務完成不到位的浪費、布局不合理的浪費、虎頭蛇尾的浪費

6. （Mistake）失誤及低效的浪費

——工作無質量浪費

7. 動作的浪費

——現場布局不合理、十二種典型的動作浪費現象

8. 管理成本的浪費

——計劃編制無依據混亂、計劃不執行、計劃處置不當、成本意識不強

總結：生產現場八大浪費現象歸類——現場人、機、料、法、環、信息

第二講：精益生產現場人員管理

一、開啟生產員工心理密碼

1. 不同類型員工的心理狀態

2. 如何利用不同員工特點開展工作

3. 前喻時代員工的特點及管理方法（60-70年代）

4. 并喻時代員工的特點及管理方法（80-90年代）

5. 后喻時代員工的特點及管理方法（00后年代）

1）兼有積極和消極的工作態度

2）多變的職業觀點

3）對成功的獨到界定

4）對權威的看法

5）信息化的優勢

6）不太喜歡循規蹈矩

7）忠于自己的生活方式，而不是自己的工作

二、解開溝通密碼

1. 現場管理溝通密碼

2. 如何和不同類型的上級有效溝通

3. 如何和平級溝通

4. 如何和你下屬溝通

互動：現場分析不同性格的處事規則，解讀協密碼

第三講：精益現場效率提升

一、生產計劃的編排

1. 同期化思考與生產計劃編排

2. 生產節拍的控制

3. 生產周計劃. 月計劃. 日計劃的編排

4. 生產計劃甘特圖的制作

案例：某公司的生產計劃

二、現場準時化生產技術的運用

1. 現代流水線的布置

2. 生產物流的控制關鍵點

3. JIT技術的運用

4. 單件流技術的實施要領

三、現場快速切換技術的運用

1. 應對“多品種. 小批量”訂單的秘訣

2. 快速切換技術的技術要領

3. 快速切換技術實施步驟

案例互動：一頓完美的早餐

四、現場TOC技術的運用

1. 木桶原理新解讀

2. TOC技術介紹

3. TOC技術的實施要領

案例互動：爸爸的紅茶

第四講：精益生產現場環境管理（6S活動）（案例圖片分析其的步驟與要領）

1. 整理

2. 整頓

3. 清掃

4. 清潔

5. 素養

6. 安全

案例分析：6S目標化推行與落實. 關鍵要素列舉

第五講：精益生產現場質量管理

一、質量意識的改變

1. 什么是質量

2. 質量成本有哪些

3. 品質問題沒有折扣

4. 精益生產解決質量問題的辦法

案例分析：海爾的質量意識

二、現場分析質量問題的方法

1. 頭腦風暴法

2. 5W法

3. 4M1E法

4. 如何寫質量分析報告

案例互動：如何靈活能運用所學方法做質量分析

三、質量問題的處理方法

1. 戴明的PDCA循環

2. 過程作業模式技巧

3. 生產操作標準寫作技巧

4. QCC活動的實施方法

案例分析：某國內大型企業的QCC活動

四、標準化作業指導部下四步法（不完善的指導方法演練）（一個視頻場景）

1. 正確的指導方法演練

方法：工作指導4階段法

——讓對方準備學習、說明作業、讓對方做做看、看看教導之后 

2. 正確運用階段法的4項準備工作

——訂立訓練計劃、分解作業（作業分解的講解-標準案例）、準備全部的東西、整理作業場

案例互動：提高員工實際操作技能的指導要點 

第六講：精益生產現場設備管理

一、認識設備管理

1. 設備管理在生產管理中的地位

2. 設備管理中的十大浪費

3. 設備管理的衡量指標

4. 案例分析設備的衡量指標—OEE

二、開展自主保養活動

1. 如何理解自主保養

2. 班組長如何實施自主保養

3. 企業實踐自主保全活動7步驟

Step1：初期清掃

Step2：污染源及困難處所對策

Step3：制定自主保養臨時基準書

Step4：總點檢

Step5：自主點檢

Step6：工程品質標準化

Step7：徹底的自主管理

4. 成功推行自主保全的要點

演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論

三、TPM計劃保全活動實務展開

1. 計劃保全的基本觀念體系

2. 如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

3. 設備日常維修履歷管理

4. 實踐設備零故障的7個步驟

Step1：使用條件差異分析

Step2：問題點對策

Step3：制定計劃保養臨時基準書

Step4：自然劣化對策

Step5：點檢效率化

Step6：M-Q關聯分析

Step7：點檢預知化

分享：TPM活動企業成功案例

演練：TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論

第七講：精益生產現場改善常用方法（實施借鑒）

方法1：“頭腦風暴法”

方法2：“特性要因理論”

方法3：“4M1E理論”

方法4：“柏拉圖分析”

方法5：“對賭行為”（解決執行力問題實施訣竅）

案例分析：某大型企業現場質量改善各種工具靈活運用